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        灰口鑄鐵怎樣焊接呢?

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        灰口鑄鐵怎樣焊接呢?

        發布日期:2021-06-23 作者: 點擊:

        灰口鑄鐵產品怎樣焊接呢?

         焊接中常見的問題

        (1)焊后產生白口組織

        一般認為在30-100℃/s的急速冷卻條件下,熔于鐵中的碳來不及以石墨形式析出,而呈滲碳體出現,即所謂白口。白口組織硬而脆,使得焊縫在焊后難以機械加工,甚至會導致開裂。

        防止措施:

        焊前預熱和焊后保溫;適當調整填充金屬的化學成分和冷卻速度;改善焊縫金屬的化學成分。

        (2)焊接接頭出現裂紋

        由于灰口鑄鐵塑性較差,幾乎不能發生任何塑性變形,而且強度又低,所以在焊接應力及鑄件本身應力(組織應力)的共同作用下,當局部應力大于強度較大值時,就產生裂紋。

        防止措施:

        A.采用電弧冷焊減小焊接應力

        選用塑性較好的焊接材料,如用 鎳,銅,鎳 銅,高釩鋼等作為填充金屬,使焊縫金屬可通過塑性變形松弛應力,防止裂紋;通過錘擊焊縫可以消除應力,防止裂紋;使焊縫冷卻時能不受阻礙的自由收縮,從而避免用力過大而導致裂紋。

        B. 采用熱焊法并控制好溫度

        當溫度高于600℃時,由于產生于塑性變形.而使部分內應力得到消除,一般在600℃以上焊接時就不會產生熱應力裂紋。

        焊接常用的焊接方法

        (1)熱焊法

        灰口鑄鐵產品

        熱焊法是在焊接前將焊件全部或局部加熱到600-700℃,并在焊接過程中保持規定溫度,焊后在爐中緩冷的焊接方法。

        特點:用熱焊法時,焊件冷卻緩慢,溫度分布均勻,有利于消除白口組織,減少應力,防止產生裂紋。但熱焊法成本高,工藝復雜,生產周期長,焊接時勞動條件差,因此應盡量少用。

        常用的焊接方法是氣焊和焊條電弧焊。氣焊常用鑄鐵氣焊絲,如HS401或HS402,配用焊劑CJ201,以去除氧化物。氣焊預熱方法適于補焊中小型薄壁零件。焊條電弧焊選用鑄鐵芯鑄鐵焊條Z248或鋼芯鑄鐵焊條Z208,此法主要用于補焊厚度較大(大于10mm ) 的鑄鐵零件。

        熱焊法的焊接設備主要有加熱爐、焊炬、電爐等,焊接工藝如下:

        1)焊前準備和預熱:清除缺陷周圍的油污和氧化皮,露出基體的金屬光澤;開坡口,一般坡口深度為焊件壁厚的2/3, 角度為70°~120°;

        將焊件放入爐中緩慢加熱至600~700℃(不可超過700℃)。

        2)施焊:采用中性焰或弱碳化焰(施焊過程中不要使鐵水流向一側),待基體金屬熔透后,再熔入焊條金屬;發現熔池中出現白亮點時,停止填入焊條金屬,加入適量焊劑,用焊條將雜物剔除后再繼續施焊;為得到平整的焊縫, 焊接后的焊縫應稍高出鑄鐵件表面, 并將溢在焊縫外的熔渣重新熔化, 待降溫到半熔化狀態時,用焊絲沿鑄件表面將高出部分刮平。

        3)焊后冷卻:一般應隨爐緩慢冷卻至室溫(一般需48h以上),也可用石棉布(板)或炭灰覆蓋,使焊縫形成均勻的組織, 同時防止產生裂紋。

        焊接

        (2)氣焊法

        氣焊火焰溫度比電弧溫度低得多,因而焊件的加熱和冷卻比較緩慢,這對防止灰口鑄鐵在焊接時產生的白口組織和裂紋都很有利。所以用氣焊焊補的鑄件質量一般比較好,因氣焊成為補焊鑄鐵的常用方法。

        特點:

        氣焊與焊條電弧焊相比,焊工的勞動強度高,焊件變形較大,焊補大型鑄件時難以焊透;

        氣焊鑄件的質量較好,易切削加工,使許多工廠中的中小型灰口鑄件,還是較多用氣焊焊補。

        氣焊操作注意事項:

        (1)在氣焊過程中,必須選用中性焰或弱碳化焰;

        (2)在焊接結束時可用碳化焰使焊縫緩冷,這樣可以減少碳和硅的燒損,消除過厚的氧化膜,防止白口冷硬現象;

        (3)當消除缺陷的底部或開坡口時可用氧化焰;

        (4)焊接時,在要基本金屬熔化后再加入焊絲,以防止熔合不良;

        (5)發現熔池中有小氣孔和白亮點夾雜物時,可以往熔池中加入少量氣焊熔劑,有助于消除夾渣,但氣焊熔劑不宜加入過多,否則反而容易產生夾渣,氣孔;

        (6)適當加大火焰的功率,提高熔池鐵水溫度,有利于氣體及雜質浮起,因而能減少氣孔,夾渣;

        (7)操作時應注意火焰始終蓋住熔池;

        (8)加入焊絲時,經常用焊絲輕輕攪動熔池,促使氣體,熔渣浮出。


        本文網址:http://www.darimdengi.com/news/413.html

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